Extrusora cônica de parafuso duplo 92/188 de alta qualidade para linha de produção de placa de PVC WPC

A extrusora cônica de parafuso duplo Yongte SJSZ 92/188 foi projetada especificamente para a produção de placas de espuma de composto plástico-madeira de PVC (WPC) e já recebeu fortes elogios do cliente por sua excelente qualidade e desempenho confiável. Em sua essência está um sistema de parafuso duplo cônico de 92 mm de diâmetro, otimizado para plastificação uniforme e mistura eficiente de formulações compostas de madeira-plástico de PVC. A geometria cônica do parafuso garante excelente controle de cisalhamento e compressão do material, tornando-o ideal para extrusão de placas de espuma, onde densidade consistente e acabamento superficial são essenciais.

Parâmetro Técnico

Vantagens da máquina

I. Vantagens Estruturais:

A extrusora é montada em uma estrutura de base integrada para serviços pesados, proporcionando excepcional rigidez estrutural e amortecimento de vibrações durante operação com alta carga. Esta base robusta contribui diretamente para a precisão e confiabilidade a longo prazo da máquina.

1. Base de aço espessada integrada

Apresenta estrutura totalmente soldada com tratamento de alívio de tensões, garantindo alta rigidez; resiste à ressonância e à vibração do corpo durante a operação em alta velocidade. A base integra vários painéis de acesso para abrigar componentes elétricos e hidráulicos, resultando em um layout organizado que facilita a manutenção e reduz a confusão de cabos/mangueiras no local. As interfaces de montagem padrão são pré-configuradas para simplificar o posicionamento e o nivelamento do equipamento.

2. Unidade de acionamento principal independente de alta potência

Equipado com motor de acionamento de frequência variável dedicado e caixa redutora de alto torque no lado esquerdo. Ele oferece alta capacidade de suporte de carga adequada para aplicações exigentes - como materiais com alto teor de enchimento ou reforçados com fibra de vidro - e fornece amplas reservas de torque para operação contínua estável e de longo prazo, minimizando o risco de quebra de parafusos ou falha de engrenagem.

3. Segurança e design ergonômico

Uma proteção de segurança laranja de malha aberta cobre o cano para evitar contato acidental com peças quentes e móveis. A entrada de alimentação possui um funil de perda de peso em aço inoxidável e um sistema transportador de alimentação, permitindo o carregamento automatizado e fechado de material que minimiza a poeira transportada pelo ar e melhora o ambiente da oficina.

II Acionamento e Transmissão de Alto Desempenho

Para fornecer potência e eficiência energética, a extrusora está equipada com um servo motor de ímã permanente de 110 kW. Comparado com sistemas de acionamento convencionais, o servo motor oferece controle de velocidade preciso, resposta rápida e consumo de energia significativamente reduzido – uma vantagem importante para clientes que buscam reduzir custos operacionais e, ao mesmo tempo, manter alto rendimento.

A potência é transmitida através de um redutor de engrenagem endurecida de alto torque e alta resistência, projetado para durabilidade sob operação contínua com carga pesada. As superfícies endurecidas das engrenagens garantem desgaste mínimo, vida útil prolongada e desempenho estável e silencioso durante longos ciclos de produção. A caixa de engrenagens também oferece excelente desempenho de mistura e autolimpeza, evitando o acúmulo de material e garantindo uma qualidade de fusão consistente durante todo o processo de extrusão.

III Controle Inteligente com PLC Siemens

A máquina possui um sistema de controle elétrico inteligente construído em torno de um CLP Siemens, proporcionando ao cliente uma interface de operação altamente confiável e fácil de usar. Os principais parâmetros de produção — incluindo perfis de temperatura, velocidade da rosca, taxa de alimentação e pressão de extrusão — são monitorados e ajustados em tempo real, garantindo a consistência do processo e reduzindo o risco de defeitos de produção.

O sistema de controle está alojado em um gabinete elétrico integrado com design de porta dividida, combinado com um console HMI separado que oferece aos operadores um espaço de trabalho limpo e ergonômico, longe do calor e da vibração da máquina principal. O gabinete incorpora um sistema de resfriamento forçado independente para manter temperaturas internas ideais, juntamente com proteção de segurança de intertravamento para proteger o pessoal e o equipamento. Todo o gabinete é à prova de poeira, projetado especificamente para suportar o ambiente exigente de uma oficina de produção de plástico.

4. Vantagens de desempenho do processo principal

1. Composição e Plastificação Uniformes; Qualidade de produto estável

Utiliza uma configuração de parafuso modular com parafusos duplos entrelaçados e autolimpantes, proporcionando excelente mistura dispersiva e distributiva. Materiais como farinha de madeira, pó de cálcio, fibra de vidro e vários aditivos são completamente misturados, resultando em variação mínima de cor e desempenho consistente – ideal para produção de materiais modificados de alta qualidade.

2. Excelente autolimpeza; Carbonização reduzida do material

Os parafusos entrelaçados se esfregam, eliminando zonas estagnadas dentro do cano. Esse design facilita mudanças frequentes de fórmula e rápida troca de purga/cor, reduzindo o desperdício e apoiando uma produção flexível e de múltiplas variedades.

3. Ampla compatibilidade de materiais

Capaz de processar PP, PE, ABS, PLA (materiais biodegradáveis), pós com alto teor de carga, WPC (compostos de madeira-plástico) e materiais reciclados. Equipado com múltiplas portas de desgaseificação a vácuo para remover com eficiência a umidade e voláteis de baixo peso molecular, evitando defeitos como bolhas ou porosidade no produto final. 

4. Transporte estável e alta capacidade de produção

O transporte positivo forçado minimiza o deslizamento do material, garantindo uma alimentação estável mesmo com formulações com alto teor de enchimento. Ele oferece maior rendimento do que equipamentos de parafuso único para a mesma potência instalada, tornando-o ideal para operações contínuas de pelotização em escala industrial, 24 horas por dia.

Design modular para fácil manutenção

O cano apresenta uma estrutura segmentada e os elementos roscados podem ser desmontados e reconfigurados conforme necessário. As peças de desgaste são facilmente substituídas e o tempo de inatividade para manutenção é minimizado, aumentando assim o tempo de atividade da linha de produção.