Como ajustar o espaçamento dos parafusos da extrusora de parafuso duplo cônico?

Ajuste para espaçamento de parafusos da extrusora cônica de parafuso duplo Yongte SJSZ65/132 PE-PP composto de madeira-plástico

I. Princípios Gerais do Plano

Esta solução foi projetada para a extrusora cônica de parafuso duplo Yongte SJSZ65/132 para acomodar processos de extrusão modificados de PE-madeira-plástico (PE + pó de madeira + aditivos) e padroniza os procedimentos de ajuste para as lacunas de malha axial e radial do parafuso, bem como a lacuna entre o parafuso e o cilindro. Os materiais plásticos de madeira PE contêm fibras de madeira, apresentam pouca fluidez e geram alto calor de fricção; desvios na folga do parafuso podem levar diretamente a problemas como descarga irregular, lama derretida, formação de espuma no produto, desgaste do parafuso e ruído anormal do equipamento. O ajuste preciso da folga é, portanto, um processo crítico para garantir a qualidade dos produtos de madeira-plástico e a vida útil do equipamento.

Esta solução é aplicável a cenários como instalação de nova máquina, substituição de parafuso/cilindro, manutenção de desgaste de longo prazo e solução de problemas de anormalidades de descarga; ele segue estritamente os padrões originais de montagem de fábrica da Yongte Equipment e os requisitos para o processo de extrusão de madeira-plástico.

II. Padrões de Ajuste Básico (Específicos do Composto PE)

Com base nos parâmetros do modelo SJSZ65/132 e nas propriedades dos compósitos madeira-plástico, esta solução define padrões claros de lacunas para distingui-la dos processos convencionais de extrusão de plástico e garantir compatibilidade com aplicações de pó de madeira com alto teor de carga:

1. Folga radial entre o parafuso e o cilindro

Extremidade grande de avanço: 0,30–0,35 mm; extremidade pequena de descarga: 0,25–0,30 mm; toda a montagem é uniforme, sem folga local para desgaste; para o Modelo 65, o curso de ajuste traseiro padrão é de 6–8 mm.

Esta faixa de folga equilibra efetivamente o risco de acúmulo de calor de cisalhamento associado às características de alto atrito e baixa fluidez dos compósitos de madeira-plástico, evitando tanto a retenção de fusão quanto a decomposição causada por folgas excessivamente pequenas, bem como refluxo ou vazamento resultante de folgas excessivamente grandes. Durante o ajuste, o furo interno do cano deve servir como ponto de referência; um calibrador de folga especializado deve ser usado para realizar medições multiponto ao longo de todo o comprimento do parafuso, garantindo que a seção de transição cônica não apresente degraus abruptos. Para barris que foram submetidos a reparos de desgaste, o diâmetro interno real deve ser medido novamente e o valor da folga teórica deve ser corrigido para evitar desvios de ajuste secundários causados ​​por medições de referência imprecisas.

2. Folga da malha de parafuso duplo

A folga axial dianteira-traseira é uniforme; a folga radial da malha varia de 0,08 a 0,12 mm; não há contatos de atrito ou lacunas de vazamento excessivas, garantindo mistura e compactação completas do fundido de madeira-plástico.

O controle da folga da malha deve ser realizado em condições de frio; um relógio comparador de alta precisão, combinado com acessórios especializados, deve ser usado para medir o deslocamento relativo durante a rotação síncrona dos dois parafusos, garantindo que a flutuação da folga em toda a seção da malha não exceda ±0,02 mm. Durante o processo de ajuste, deve-se dar prioridade à correção da folga da engrenagem motriz, seguida do ajuste fino da posição axial do parafuso acionado; isso evita a ocorrência de falsos engrenamentos devido a erros de transmissão das engrenagens. Para sistemas cónicos de duplo parafuso, deve ser dada especial atenção à continuidade da folga na zona de transição entre a secção de compressão e a secção de medição, para evitar que a zona de enriquecimento de pó de madeira sofra desengate localizado, o que poderia levar a uma expansão repentina do canal de fusão e subsequentemente causar pontes ou degradação do material. Após cada ajuste, o sistema deve ser girado manualmente por pelo menos três voltas completas para confirmar a ausência de emperramento ou variações periódicas de resistência antes de prosseguir para a próxima etapa do processo.

3. Jogo axial

A folga axial total do sistema de parafuso duplo é ≤0,03 mm; a folga entre os dois parafusos é equilibrada, sem deslocamentos ou solavancos unilaterais.

A detecção de folga deve ser realizada sob a condição em que as hastes dos parafusos estão totalmente montadas. Use uma base de montagem magnética para fixar um relógio comparador na face final do flange do cilindro; posicione a sonda perpendicularmente à face da extremidade do ressalto da haste do parafuso, empurre ou puxe manualmente a haste do parafuso axialmente e registre o valor máximo de deslocamento. Se a folga exceder a tolerância permitida, inspecione se a pré-carga do rolamento axial está uniforme e se a porca de travamento está solta e, em seguida, ajuste a espessura do calço para restaurar a folga projetada. Após o ajuste, repita o teste da base giratória para garantir que ambas as hastes do parafuso ainda possam se mover de forma síncrona e suave sob condições de carga axial, evitando assim a geração de tensões adicionais ou falha da vedação durante a operação devido à expansão térmica diferencial.

4. Lacuna de calandragem

A extremidade grande do parafuso tem diâmetro de 1,5 mm e a extremidade menor tem diâmetro de 1,0 mm; essas dimensões são otimizadas para a taxa de compressão de compósitos de madeira-plástico, evitando assim a plastificação insuficiente ou a decomposição induzida por superaquecimento.

Este valor de folga deve ser medido em condições frias usando um calibrador de lâminas ou um medidor especializado para garantir que não haja contato entre a face final do parafuso e a placa de calandragem e que esta folga seja distribuída uniformemente. Se o valor medido se desviar da faixa especificada, a correção deverá ser realizada adicionando ou removendo arruelas de ajuste ou retificando a superfície de montagem da placa de calandragem; é estritamente proibido forçar o aperto, pois isso pode causar deformação do parafuso. Após o ajuste, uma validação do material em processo deve ser realizada com base nas propriedades do material, observando o acabamento superficial do produto extrudado e as flutuações na pressão de fusão para confirmar que a qualidade da plastificação permanece estável.

III. Trabalho de preparação de pré-ajuste

1. Desligamento de equipamentos e proteção de segurança

Desligue completamente o equipamento, desconecte a fonte de alimentação principal, afixe ​​placas de alerta de manutenção e desligue os sistemas de controle de temperatura, alimentação e tração. Aguarde até que a temperatura do cilindro caia abaixo de 80°C para evitar que altas temperaturas causem queimaduras ou carbonização residual do material que possa afetar a precisão da medição, e libere qualquer pressão residual dentro do equipamento.

2. Limpeza e Inspeção de Equipamentos

Remova o cabeçote da máquina, a placa multifuros e a tela do filtro; limpe completamente o interior do cilindro de qualquer resíduo de madeira-plástico, material carbonizado ou impurezas; inspecione a haste do parafuso e a parede interna do cilindro para ver se não há arranhões, fraturas dentárias ou desgaste severo; e verifique se o eixo estriado, a luva de conexão e os rolamentos estão seguros e sem danos. Confirme se o nível do óleo lubrificante na caixa de engrenagens está normal, a qualidade do óleo está limpa e não há emulsões ou impurezas presentes.

3. Preparação de Ferramentas e Consumíveis

Calibre de folga de alta precisão de 0,02–1,0 mm, relógio comparador, micrômetro de profundidade, calço de ajuste de aço inoxidável (especificações: 0,01/0,05/0,1 mm), chave de torque, haste de cobre, pano livre de poeira, álcool, selante sobressalente e parafusos de fixação.

4. Validação pré-estado

Execute o giro manual para confirmar que ambos os parafusos giram suavemente, sem qualquer solavanco ou ruído de fricção metálica; teste a livre movimentação dos parafusos: quando um parafuso é apertado, o outro deve poder mover-se livremente para frente e para trás sem emperramento axial ou desalinhamento; somente depois que essas condições forem atendidas o trabalho de ajuste de folga poderá prosseguir.

4. Etapas detalhadas do procedimento de ajuste

Passo 1: Zerar a referência axial da caixa de engrenagens

1. Afrouxe a porca de travamento da extremidade traseira dos parafusos principal e acionado da luva de conexão; empurre o eixo da engrenagem de distribuição para o estado de folga axial zero para eliminar a folga axial da caixa de engrenagens.

2. Aperte os parafusos acionador e acionado separadamente até que a luva estriada do parafuso engate totalmente no eixo de distribuição, garantindo que as linhas de referência axiais de ambos os parafusos estejam alinhadas e que não haja deslocamento ou folga.

3. Gire manualmente a unidade de acionamento de 3 a 5 vezes para confirmar que os parafusos duplos estão encaixados sem interferência e não apresentam deslocamento axial; em seguida, bloqueie a posição de referência.

Passo 2: Medição e ajuste da folga radial entre o parafuso e o cilindro

1. Colete amostras segmentadas da porta de alimentação do barril e da porta de descarga; selecione uniformemente quatro pontos – superior, inferior, esquerdo e direito – ao longo da circunferência do parafuso; use um calibrador de folga para medir a folga radial tanto na extremidade maior quanto na extremidade menor; e registre os dados obtidos em cada ponto.

2. Folga excessiva: Adicione uma junta de aço inoxidável de espessura correspondente na extremidade traseira do parafuso para empurrar o parafuso para frente e reduzir a folga radial; 3. Folga insuficiente: Reduza a espessura da junta e mova adequadamente o parafuso para trás para evitar que o parafuso esfregue contra o cilindro e evite desgaste em alta temperatura.

3. Execute ajustes finos repetidos nas juntas para garantir que as folgas nas extremidades grande e pequena estejam totalmente em conformidade com os padrões especificados, com a variação da folga em todos os lados da mesma seção transversal sendo ≤ 0,03 mm e sem deslocamento na folga.

Etapa 3: calibração da folga da malha de parafuso duplo

1. Fixe a posição do parafuso de acionamento, ajuste manualmente a posição axial do parafuso acionado, meça a folga da malha da frente para trás entre os parafusos e certifique-se de que a folga da frente para trás seja uniforme e consistente.

2. Correção do desvio: Quando a folga frontal for excessiva, um calço deve ser adicionado e deslocado para frente na extremidade traseira do parafuso acionado; quando a folga traseira for excessiva, um calço de ajuste fino deve ser adicionado e deslocado para frente na extremidade traseira do parafuso de acionamento, garantindo que o engrenamento dos parafusos duplos permaneça sempre centralizado e simétrico.

3. Após concluir o ajuste, use uma chave de fenda para girar os parafusos duplos e verifique a uniformidade do deslocamento axial em toda a faixa; certifique-se de que não haja bloqueio unilateral ou qualquer desvio anormal.

Passo 4: Calibração precisa da folga axial

1. Monte o relógio comparador com segurança na face final do cano; alinhe a cabeça do indicador verticalmente contra a face final do parafuso; empurre e puxe manualmente o parafuso e leia o valor máximo de deslocamento.

2. Ao ajustar o número de juntas de balanceamento da extremidade traseira, a folga axial dos parafusos duplos é controlada em ≤0,03 mm e a diferença de folga entre os dois parafusos é limitada a ≤0,01 mm, garantindo uma operação estável sem vibração.

Etapa 5: bloqueio e redefinição completos

1. Quando todas as folgas atenderem aos requisitos especificados, aperte uniformemente a porca de travamento traseira e a luva de conexão; certifique-se de que o torque seja distribuído uniformemente para evitar qualquer aperto excessivo unilateral que possa fazer com que a haste do parafuso se desloque.

2. Execute novamente uma inspeção de giro manual completa para confirmar se não há atrito no metal, nem solavancos e se a folga permanece estável sem quaisquer alterações.

3. Limpe a área de trabalho; redefinir o cabeçote da máquina, a tela do filtro e a placa porosa; e inspecione todos os pontos de vedação para garantir que estejam em boas condições e livres de possíveis vazamentos de material ou óleo.

V. Teste de aquecimento e calibração de processo (para compósitos de madeira PE)

1. Pré-aquecimento de aquecimento

Implemente um processo de aquecimento escalonado: a primeira zona do barril é ajustada a 160°C, a segunda zona a 170°C, a terceira zona a 175°C e a cabeça da matriz a 180°C; mantenha essas temperaturas por 30 minutos para garantir a distribuição uniforme da temperatura em todo o corpo da máquina, eliminar o impacto da expansão e contração térmica na folga e evitar que a folga atenda às especificações durante a operação a frio ou cause contato entre a matriz e o cilindro durante a operação a quente.

2. Execução de teste sem carga

Corra em baixa velocidade em condições sem carga por 10 minutos; observe se o equipamento não apresenta ruído anormal, vibração e aumento anormal de temperatura; a caixa de engrenagens e os rolamentos funcionam suavemente e o parafuso gira uniformemente.

3. Verificação de produção experimental equipada com material

Alimentação de material compósito de madeira PE de baixa velocidade; aumentar gradativamente a velocidade de rotação da máquina principal e observar a condição de descarga: a descarga deve ser uniforme, livre de estrias, bolhas ou material carbonizado; o fundido deve ser totalmente plastificado e compactado para ser considerado qualificado. Se ocorrer vazamento, má plastificação, ruído anormal ou vibração, pare imediatamente a máquina e execute novamente o ajuste fino da folga.

VI. Falhas Comuns e Soluções de Ajuste de Gap

VII. Precauções e diretrizes de manutenção

1. O ajuste da folga deve ser realizado com a máquina fria; sob condições de máquina quente, a lacuna pode sofrer desvios significativos de expansão térmica. O ajuste da folga em alta temperatura é estritamente proibido para evitar danos ao parafuso e ao cilindro.

2. As juntas devem estar planas, limpas e livres de rebarbas ou impurezas; os ajustes na espessura da junta devem ser feitos de forma incremental – cada ajuste fino não deve exceder 0,05 mm, e ajustes significativos são estritamente proibidos.

3. Sob condições operacionais de composto de madeira PE de alto preenchimento, o material apresenta fortes características de desgaste; portanto, a folga deve ser medida novamente a cada 3 meses e uma calibração completa deve ser realizada anualmente para evitar que a folga exceda os limites permitidos devido ao desgaste prolongado.

4. Os parafusos de travamento devem ser apertados uniformemente em um padrão diagonal para evitar que a haste roscada seja submetida a deslocamento induzido por força, o que poderia causar fricção e desgaste localizados.

5. É estritamente proibido realizar rotação vazia sem material, partida difícil em alta velocidade ou operação em baixa velocidade durante a fase de teste de ajuste de folga; medidas de proteção devem ser implementadas para proteger as superfícies engrenadas dos dentes e o revestimento do parafuso.

VIII. Critérios de Aceitação

1. Todos os parâmetros de folga estão em conformidade com os padrões especificados nesta especificação; as folgas em todos os pontos são uniformes e os desvios estão dentro da faixa permitida.

2. Sob condições sem carga e durante a operação com alimentação de material, não deve haver ruído metálico anormal, nenhuma vibração e nenhum aumento anormal de temperatura.

3. Os compósitos de madeira PE apresentam plastificação uniforme, sem bolhas, sem material carbonizado e sem estrias; o processo de descarga é estável e contínuo e a saída atende aos padrões especificados.

4. A operação da manivela manual é suave, sem qualquer solavanco; não há interferência axial ou radial; e o equipamento opera de forma estável.