Como resolver o problema da superfície áspera dos painéis de porta WPC extrudados?

Como resolver o problema da superfície áspera dos painéis de porta WPC extrudados?

Ao produzir painéis de portas WPC-WPC, a planicidade da superfície é muito importante para a qualidade dos painéis da porta WPC. No entanto, muitas fábricas de portas plásticas de madeira estão impotentes diante do problema de que a superfície dos painéis de porta WPC extrudada é áspera e monótona durante a produção. Hoje, a equipe de engenheiros de Yongte fornece uma análise e solução específicas para esse problema.

    O painel de porta WPC extrudado de madeira é áspero e sem brilho, o que pode ser devido a problemas na fórmula de matéria-prima, parâmetros de processo, status do equipamento ou resfriamento e moldagem. 

A seguir, são apresentadas a análise e as soluções de causa específicas:

I. Possível análise de causa

1. Problema de fórmula de matéria -prima

· A proporção de resina para enchimento é desequilibrada

· Se o conteúdo do pó de madeira/enchimento de fibra for muito alto (como mais de 60%), a resina não será suficiente para envolver as partículas de enchimento, resultando em uma superfície irregular.

· O índice de fusão (mi) da resina é muito baixo e a fluidez é ruim, para que não possa preencher a lacuna de preenchimento uniformemente.

· Adição inadequada de aditivos

· Lubrificante insuficiente: adição insuficiente de lubrificantes internos (como ácido esteárico, parafina), alta viscosidade de fusão, plastificação baixa de materiais, superfície áspera.

· Falta de agente de brilho: nenhum éster acrílico, cera de polietileno e outros intensificadores de brilho são adicionados, ou a quantidade é insuficiente (geralmente 0,2-0,5 partes).

· Estabilizador excessivo: muito estabilizador de calor (como sal de chumbo, cálcio e zinco) pode ser precipitado na superfície, afetando o brilho.

· Pré -tratamento insuficiente de material de embalagem

· O teor de umidade do pó de madeira é muito alto (> 5%) e o vapor de água é produzido durante a extrusão, resultando em bolhas ou manchas na superfície; Se o tratamento de acoplamento (como silano ou titanato) não for realizado, a interface entre o enchimento e a resina é pouco combinada e é fácil de cair.

2. Os parâmetros do processo de extrusão não são razoáveis

· Controle inadequado de temperatura

· Baixa temperatura: A resina não está totalmente derretida, a mistura com enchimento é irregular e as protrusões granulares aparecem na superfície.

· Alta temperatura: degradação da resina ou carbonização de enchimento, superfície cinza, sem brilho (referência: base de PVC recomendada 160-190℃, Base PE/PP 180-220℃).

· A velocidade e pressão do parafusos são anormais

· Se a velocidade do parafuso for muito rápida (como> 60r/min), a ação de cisalhamento será forte, resultando em superaquecimento local ou degradação do material; Se a velocidade do parafuso estiver muito lenta, a plastificação é insuficiente e a superfície será áspera.

· Se a pressão do molde for muito baixa (como <10MPa), o fundido não será totalmente preenchido e a superfície não possui brilho compacto.

3. Problemas de equipamento e mofo

· O parafuso está gasto ou o design não é razoável

· A folga do parafuso e do parafuso é muito grande (> 3 mm), o tempo de retenção do material é longo e a plastificação não é uniforme; A taxa de compressão é insuficiente (como <2: 1), resultando em baixa densidade do fundido.

· Defeito do corredor do molde

· The inner wall of the flow channel is rough and has dead corners, so that the material is retained and carbonized; the design of the die outlet is unreasonable (such as the straight section is too short), so that the melt expands seriously from the die and the surface is not smooth.

· O filtro está entupido

· Se o número de malha do filtro for muito alto (como> 80) ou o tempo de uso for muito longo, a resistência ao fluxo do material será grande, resultando em flutuações de pressão e defeitos superficiais.

4. Problemas de resfriamento e configuração

· A taxa de refrigeração é muito rápida ou muito lenta

· Se a temperatura da água de resfriamento for muito baixa (como <10℃), o derretimento será solidificado rapidamente e a superfície não será totalmente nivelada; Se a temperatura da água estiver muito alta (como> 30℃), a configuração será insuficiente e a superfície será facilmente arranhada ou áspera.

· O design da manga fixa é irracional

· O espaçamento entre a manga fixa e a matriz é muito grande, de modo que os derretem caídos e se deformem; A distribuição dos canais de água de resfriamento interno não é uniforme, resultando em resfriamento local inconsistente.

· A velocidade de tração não corresponde à velocidade de extrusão

· Se a velocidade de tração for muito rápida, a placa da porta será esticada e diminuída e a superfície aparecerá casca de laranja; Se estiver muito lento, o acúmulo levará à superfície áspera.

2. Soluções

1. Otimize a fórmula de matéria -prima

· Ajuste a proporção de resina para preencher

· Reduza o teor de madeira em pó para 50%a 55%, aumente a dose de resina (como base de PE/PP de 30%para 35%), melhore o revestimento; Selecione Alta resina Mi (como Mi = 8-12g/10min PE), melhore a fluidez.

· Adição razoável de aditivos

· Lubrificante: Aumente a quantidade de lubrificante interno (como ácido esteárico de 0,3 partes para 0,5 partes) ou adicione lubrificante composto (como EBS etileno butil estearato, 0,2-0,4 partes) para reduzir a viscosidade da fusão.

· Agente de brilho: adicione cera de polietileno (0,3-0,5 partes) ou agente de brilho acrílico (0,2 partes) para melhorar o brilho da superfície.

· Agente de acoplamento: a madeira em pó é pré-tratada com agente de acoplamento de silano (como KH-550,0.5-1.0 peças) para melhorar a força de ligação interfacial e reduzir o derramamento de enchimento.

· Controle o teor de umidade e a finura da embalagem

· O pó de madeira é seco ao teor de umidade <3%e as partículas grossas são removidas por peneiração (é recomendável que o tamanho da partícula <80).

2. Ajuste os parâmetros do processo de extrusão

· Otimize a configuração de temperatura

· O modo "aquecimento gradual" é adotado, como a configuração de temperatura de quatro estágios do PVC de 165℃ (Seção de alimentação)→175℃ (Seção de compressão)→185℃ (Seção de fusão)→180℃ (seção do molde), para garantir que a resina esteja totalmente plastificada e não degradada.

· Se a superfície for áspera devido à plastificação insuficiente, a temperatura da seção de fusão pode ser aumentada em 5-10℃; Se for degradado devido ao superaquecimento, a temperatura deve ser reduzida e o tempo de permanência diminuiu.

· Combine a velocidade do parafuso com a velocidade de tração

· A velocidade do parafuso é controlada em 40-50r/min, e a proporção de velocidade de tração e velocidade de extrusão é de 1,1-1,3: 1. A uniformidade da espessura da placa da porta é ajustada pela observação.

· Aumente a pressão do molde

· Substitua o filtro de malha mais alto (como 60 malha a 80 malha) ou reduza a diferença de matriz, para que o fundido seja totalmente compactado sob alta pressão (pressão alvo 12-15MPa).

3. Inspecione o equipamento e os moldes

· Verifique o desgaste de parafuso e barril

· Meça a lacuna entre o parafuso e o barril, se exceder 3 mm, substitua o parafuso ou o barril para garantir que a taxa de compressão seja de 2,5-3: 1 para melhorar o efeito da plastificação.

· Polishing Mold Runner e Die

· A parede interna do corredor do molde é polida com um espelho (rugosidade RA <0,8μm) eliminar cantos mortos; A seção reta do dado é estendida a 10 a 15 vezes o diâmetro do tubo para reduzir a expansão para longe do dado.

· Limpe o filtro

· Substitua a tela do filtro regularmente (recomenda -se verificar a cada 4 horas) e remova o material carbonizado retido.

4. Melhore o processo de resfriamento e moldagem

· Otimize a temperatura da água de resfriamento e a taxa de fluxo

· A temperatura da água da manga fixa é controlada em 15-25℃e a taxa de fluxo é 5-8L/min. O resfriamento segmentado (a temperatura da água na seção frontal é um pouco maior e a temperatura da água na seção traseira é mais baixa) é adotada para evitar resfriamento repentino, resultando em estresse desigual na superfície.

· Ajuste a posição da manga em forma e a tensão de tração

· O espaçamento entre a manga de moldagem e a matriz é reduzida para 5-10 mm para garantir a moldagem oportuna do derretimento; A máquina de tração aplica uma ligeira tensão (cerca de 5-10n) para evitar a deformação do alongamento.

· Adicionar processo de tratamento de superfície

· Imediatamente após a extrusão, uma fina camada de emulsão de parafina ou verniz transparente de poliuretano é aplicado através do rolo de polimento ou dispositivo de revestimento para melhorar o brilho e a suavidade da superfície.

3. Prevenção e manutenção diária

1. Estabelecer um banco de dados de receitas e processos

· Registre a melhor temperatura, pressão, velocidade de tração e outros parâmetros correspondentes a diferentes proporções de matéria -prima para ajuste rápido.

2. Manter o equipamento regularmente

· CARRELO E MOLE DE TRANSULHADORES LIMPE ENTRECENDO A cada semana, verifique o sistema de controle de temperatura e o circuito de água de resfriamento todos os meses para garantir uma operação estável.

3. Inspeção de primeira peça e monitoramento de processos

· Depois de iniciar a máquina, pegue a primeira peça e teste -a com um medidor de rugosidade (alvo RA <3.2μm) e medidor de brilho (alvo 60° brilho> 30gu) e ajuste os parâmetros no tempo.

 

Através das medidas acima, a qualidade da superfície dos painéis das portas de madeira plástica pode ser efetivamente melhorada para obter padrões de aparência suave e brilhante.