Teor excessivo de umidade nas matérias-primas durantea produção demadeira-plásticocompósitos (WPCs) pode levar adiversos problemas. Em primeiro lugar, a vaporização da água durante a plastificação a alta temperatura cria bolhas, resultando em corrosão superficial e porosidade interna. Em segundo lugar, a umidade excessiva causa forte formação de espuma no fundido, perturbando a homogeneidade do fundido e causando processos de extrusão instáveis. Em casos graves, isso pode causar rachaduras no produto e degradação significativa das propriedades mecânicas. Portanto, a equipe técnica da Yongte recomenda controlar rigorosamente o teor de umidade do pó de madeira abaixo de 3%. O limite específico deve ser ajustado com base no tipo de substrato, estrutura do produto e técnicas de processamento, sendo o princípio fundamental evitar a vaporização da umidade durante a plastificação em alta temperatura para evitar defeitos do produto.
① Os defeitos do produto são os seguintes: a umidade da matéria-prima é vaporizada em alta-seção de temperatura da extrusora, o que leva à formação de um grande número de bolhas. Consequentemente, a superfície do produto sejavem marcado, o interior serávem poroso,ea seçãopoderia delaminar. Em casos graves, o produtopoderia rachadura, diretamenteafetando isso é aparência e integridade estrutural.
② O processo de produçãotorna-se instável: a umidade nas matérias-primas reduz a viscosidade do fundido e perturba a homogeneidade, afetando a estabilidade da pressão de extrusão e a consistência da velocidade de trefilação. Isso leva a desvios dimensionais e deformações de flexão (como o problema de flexão do painel de parede que você observou anteriormente) no produto final.
③ Degradação do desempenho do produto: Bolhas e poros internos no produto reduzem significativamente sua resistência à tração, resistência à flexão e resistência às intempéries, levando à deterioração das propriedades mecânicas e à diminuição da resistência ao envelhecimento, encurtando diretamente a vida útil do produto.
④ Aumento do desgaste do equipamento: A hidrólise entre o vapor de água e o substrato (particularmente resinas termoplásticas como PE/PP) gera substâncias corrosivas, acelerando a corrosão e o desgaste de componentes críticos, como parafusos e cilindros, aumentando assim os custos de manutenção e os riscos de paralisação.
① Equipamento recomendado: Yongte Double-Step Drum Dryer, sistema de secagem contínua com controle de temperatura e umidade. Possui operação e manutenção simples, baixo consumo de energia, alto rendimento e é ideal para produção em larga escala.
② Parâmetros de secagem: temperatura 100 ~ 120 ℃, tempo de secagem ajustado de acordo com o teor de umidade do pó de madeira para garantir que o teor de umidade da saída atenda ao padrão.
③ Precauções: Após a secagem, o produto deve ser armazenado em recipiente lacrado para evitar a reumidificação do pó de madeira. Se a oficina tiver alta umidade, a secagem poderá ser realizada antes da mistura do material.
Na etapa de mistura, a Yongte utiliza um misturador térmico de alta eficiência para controlar a temperatura de mistura em torno de 105°C. Ao prolongar adequadamente o tempo de mistura, ajuda a remover a humidade residual do pó de madeira, reduzindo assim ainda mais o teor de humidade das matérias-primas.
Estágio de granulação: Para compósitos de madeira-plástico PP/PE, a Yongte emprega uma extrusora de granulação de exaustão de parafuso duplo paralelo de alta eficiência. Este equipamento remove ativamente a umidade residual da matéria-prima durante a fase de plastificação através do seu sistema de exaustão, reduzindo ainda mais o teor de umidade.
Estágio de extrusão: Yongte equipa a extrusora com um sistema de exaustão a vácuo de alta eficiência. A bomba de vácuo está posicionada com precisão na seção de plastificação da extrusora cônica de dupla rosca. Quando a umidade da matéria-prima vaporiza devido ao calor, ela pode ser rapidamente extraída pela bomba de vácuo, evitando efetivamente os efeitos adversos na qualidade do produto causados pelo vapor d'água.
